氯氣（Cl₂），是化學工業不可或缺的基礎原料，超過50%的工業化學品與聚合物生產時都需要用到它。工業上以氯鹼電解（chloralkali electrolysis）製造氯氣，而這個製程相當耗能，光在歐洲就約占總用電量的0.8%。氯氣經低溫冷凝等步驟純化後，剩下的尾氣（tail gas）仍是混有高達40 mol%氯氣的空氣，另含微量氫氣與二氧化碳。然而，要再冷凝回收尾氣中的氯氣，就得把溫度降到極低，這既耗能又不划算，因此尾氣裡的氯氣幾乎無法再利用。這使氯氣產量有2-3%就此損失，而製造這些氯氣所耗的電，相當於歐洲用電量的0.016-0.024%。目前的標準做法，是用氫氧化鈉（NaOH）把尾氣中的氯氣中和掉，但這會換來價值較低的次氯酸鈉（NaOCl）與氯化鈉。早在1956年，科學家就曾用四氯化碳（CCl₄）吸收並回收氯氣，但四氯化碳會破壞臭氧層，後來遭到禁用；用水洗滌尾氣雖能部分回收氯氣，卻會連帶吸收二氧化碳；改用薄膜分離，則始終找不到耐用性、滲透性與選擇性都足夠的材料。近年雖有科學家改用聚乙烯亞胺製成的冷凍凝膠（cryogel）來選擇性吸附氯氣，但這種材料無法從市面上取得，穩定性有限，吸附與釋放速度也很慢。因此，如何用穩定又容易取得的材料，從尾氣中選擇性地回收氯氣並加以利用，成為亟待解決的難題。

近日，德國柏林自由大學的研究團隊，用市售離子交換樹脂，成功從模擬尾氣中選擇性地捕捉氯氣。他們使用的聚苯乙烯樹脂帶有氯離子，每公克最多可儲存0.36公克氯氣，對氮氣、氧氣、氫氣和二氧化碳則觀察不到吸附。拉曼光譜顯示，樹脂上的氯離子會抓住氯分子，並結合成三氯陰離子（[Cl₃]⁻）。這種結合是可逆的，在減壓下加熱到80°C一小時，就能放出71%的氯氣。不過加熱與抽真空仍要耗能，於是研究團隊讓吸附的氯氣直接與乙烯反應，生成聚氯乙烯的原料1,2-二氯乙烷，而樹脂也同時再生。在實驗中，第一次循環因部分產物被樹脂吸住，產率只有56%，之後兩次都超過95%。他們也讓吸附的氯氣與一氧化碳反應，製造聚氨酯與聚碳酸酯的原料光氣（COCl₂），在調整樹脂吸附的氯氣量並升溫到80°C後，三次循環的平均產率接近100%。研究人員估計，一座年產30萬噸氯氣的工廠若採用這套系統，每年可省下31,000 MWh電力。